2.2　埋弧焊典型实例

2.2.1　中厚板对接、V形坡口、平焊位双面焊

（1）焊前准备

① 焊接设备：MZ-1000型或MZ1-1000型。

② 焊接材料：焊丝H10Mn2（H08A），直径4mm；焊剂HJ301（HJ431）；定位焊用焊条E4315，直径4mm。

③ 焊件材料牌号：16Mn或20g、Q235。

④ 试件及坡口尺寸见图2-7。

⑤ 焊接位置为平焊。

⑥ 低碳钢引弧板尺寸为100mm×100mm×10mm，两块；引弧板两侧挡板为100mm×100mm×6mm，四块。

⑦ 碳弧气刨设备和直径6mm镀铜实心炭棒。

⑧ 紫铜垫槽如图2-8所示。图中a为40～50mm，b=14mm，r=9.5mm，h为3.5～4mm，c=20mm。

（2）焊件装配要求

① 清除焊件坡口面及正反两侧20mm范围内油、锈和其他污物，至露出金属光泽。

② 焊件装配要求如图2-9所示。

装配间隙为2～3mm，错边量≤1.4mm，反变形量为3°～4°。

（3）焊接参数

焊接参数见表2-4。

（4）操作要点及注意事项

① 焊V形坡口的正面焊缝时，应将焊件水平置于焊剂垫上，并采用多层多道焊。焊完正面焊缝后清渣，将焊件翻转，再焊接反面焊缝，反面焊缝为单层单道焊。

② 正面焊时，调试好焊接参数，在间隙小端2mm起焊，操作步骤为焊丝对中、引弧焊接、收弧、清渣。焊完每一层焊道后，必须清除渣壳，检查焊道，不得有缺陷，焊道表面应平整或稍下凹，与两坡口面的熔合应均匀，焊道表面不能上凸，特别是在两坡口面处不得有死角，否则易产生未熔合或夹渣等缺陷。

当发现层间焊道熔合不良时，应调整焊丝对中，增加焊接电流或降低焊接速度。施焊时层间温度不得过高，一般应＜200℃。

盖面焊道的余高应为0～4mm，每侧的熔宽为（3±1）mm。

③ 反面焊的步骤和要求同正面焊。为保证反面焊缝焊透，焊接电流应大些，或使焊接速度稍慢一些，焊接参数的调整既要保证焊透，又要使焊缝尺寸符合规定要求。

2.2.2　中厚板对接、I形坡口、不清根的平焊位置双面焊

（1）焊件尺寸及要求

① 焊件材料牌号：16Mn或20g。

② 焊件及坡口尺寸如图2-10所示。

③ 焊接位置为平焊。

④ 焊接要求：双面焊、焊透。

⑤ 焊接材料：焊丝H08MnA（H08A），直径为5mm；焊剂HJ301（原HJ431）；定位焊用焊条E5015，直径为4mm。

⑥ 焊机：MZ-1000型或MZ1-1000型。

（2）焊件装配要求

① 清除焊件坡口面及其正反两侧20mm范围内油、锈及其他污物，至露出金属光泽。

② 焊件装配要求如图2-11所示。装配间隙为2～3mm，错边量应≤1.4mm，反变形量为3°，在焊件两端焊引弧板与引出板，并做定位焊，尺寸为100mm×100mm×14mm。

（3）焊接参数

焊接参数见表2-5。

（4）操作要求及注意事项

将焊件置于水平位置熔剂垫上，进行两层两道双面焊，先焊背面焊道，后焊正面焊道。

1）背面焊道的焊接

① 垫熔剂垫。必须垫好熔剂垫，以防熔渣和熔池金属流失。所用焊剂必须与焊件焊接用的相同，使用前必须烘干。

② 对中焊丝。将焊接小车轨道中线与焊件中线相平行（或相一致），往返拉动焊接小车，使焊丝都处于整条焊缝的间隙中心。

③ 引弧及焊接。将小车推至引弧板端，锁紧小车行走离合器，按动送丝按钮，使焊丝与引弧板可靠接触，给送焊剂，覆盖住焊丝伸出部分。

按启动按钮开始焊接，观察焊接电流表与电压表的读数，应随时调整至焊接参数。焊剂在焊接过程中必须覆盖均匀，不应过厚，也不应过薄而漏出弧光。小车走速应均匀，防止电缆的缠绕阻碍小车的行走。

④ 收弧。当熔池全部达到引出板后开始收弧，先关闭焊剂漏斗，再按一下半停止按钮，使焊丝停止给送，小车停止前进，但电弧仍在燃烧，以使焊丝继续熔化来填满弧坑，并以按下这一半按钮的时间长短来控制弧坑填满的程度，然后继续将停止开关按到底，熄灭电弧，结束焊接。

⑤ 清渣。松开小车离合器，将小车推离焊件，回收焊剂，清除渣壳，检查焊缝外观质量，要求背面焊缝的熔深应达40%～50%，否则用加大间隙或增大电流、减小焊接速度来解决。

2）正面焊道的焊接　将焊件翻面，焊接正面焊道，其方法和步骤与背面焊道完全相同，但需注意以下两点。

① 为防止产生未焊透或夹渣，要求正面焊道的熔深达60%～70%，通常以加大电流的方法来实现。

② 焊正面焊道时，可不再用焊剂垫，而采用悬空焊接，在焊接过程中观察背面焊道的加热颜色来估计熔深，也可仍在焊剂垫上进行。

2.2.3　厚板的板-板对接、X形或V形坡口、埋弧焊双面焊

厚板的板-板对接，一般采用埋弧焊的双面焊。双面焊对焊件装配要求和规范波动的敏感性较低。

双面焊对接的主要问题是进行第一面焊接时要保证一定的熔深，且防止熔化金属的流溢和烧穿。因此，常采用悬空焊、焊剂垫等措施来保证第一层焊接过程稳定。

（1） 焊接方法

① 悬空焊法　悬空焊法不用衬托，要求焊件在装配时不留间隙或间隙很小（一般不超过1mm）。焊第一面时，熔深要小，焊I形坡口时，熔深应小于焊件厚度的一半；焊X形、V形时，熔深应略小于钝边厚度。焊反面时，I形坡口对接，熔深应达到焊件厚度的60%～70%，以保证熔透；焊X形、V形坡口时，可采用碳弧气刨清根后再进行焊接。

② 焊剂垫法　用焊剂垫施焊时，要求焊剂在焊缝全长与焊件贴合，且压力均匀，这样不会引起漏渣、铁水下淌及烧穿。I形坡口对接装配时要求有一定的间隙，焊第一面的装配间隙及规范如表2-6所示； 焊X形或V形坡口时，其规范如表2-7所示。

（2）焊接坡口

埋弧焊焊缝坡口的基本形式和尺寸，参见GB/T 958.2—2008。

（3）焊接规范

① Ⅰ形对接双面焊焊接规范见表2-6。

② X形、V形坡口双面焊焊接规范见表2-7。

2.2.4　碳钢对接纵缝自动埋弧焊

20mm厚低碳钢（20钢）对接纵缝的自动弧焊的操作要点如下：

① 为保证焊透，采用Y形坡口，双面自动埋弧焊坡口尺寸及焊接参数见表2-8。

② 清除坡口及其边缘的油污、氧化皮及铁锈等；对重要产品，应在距坡口边缘30mm内打麿出金属光泽。

③ 用J427焊条在坡口面两端预焊长约40mm的装搭定位焊缝，大工件还应增加若干中间定位焊缝。装搭焊缝需有一定的熔深，以便整个工件的安全起吊。

④ 在焊缝两端焊上与坡口截面相似的100mm×100mm的引弧板和引出板。

⑤ 将干燥纯净的HJ431焊剂撒在槽钢上，做成简易的焊剂垫，并用刮板将焊剂堆成尖顶，纵向呈直线。

⑥ 将装搭好的焊件起吊、翻身、置于焊剂垫上。起吊点应尽量接近接缝处，以免接缝因起吊点远而增大力矩造成断裂。焊件的起吊、翻身及就位如图2-12所示。钢板安放时，应使接缝对准焊剂垫的尖顶线，轻轻放下，并用手锤轻击钢板，使焊剂垫实。为避免焊接时焊件发生倾斜，在其两侧轻轻垫上木楔，如图2-12（c）所示。

⑦ 在工件焊接位置上安置轨道及焊车，装上直径为5mm的H08MnA（或H08A）焊丝，放入经250℃烘干的HJ431焊剂，焊件接电源的负极。

⑧ 调整好焊丝和指针，按表2-8选择好所需的焊接参数，从引弧板上起弧，起弧后对焊接参数仍可做适当调整。焊接过程中，要保证焊丝始终指向焊缝中心，要防止因焊件受热变形而造成焊件与焊剂垫脱空以致烧穿的现象，尤其是焊缝末端更易出现这种现象。因此在焊接过程中，应适时将焊件两侧所垫木楔适当退出，从而保证焊缝背面始终紧贴焊剂垫。焊接过程必须在引弧板上结束。

⑨ 将单面焊妥的焊件吊起翻身，用碳弧气刨或快速砂轮去焊根，特别要注意挑清装搭焊缝，并清理焊道。

⑩ 按前述方法进行坡口面的焊接，通常坡口面焊两层。第一层尽量使焊缝呈圆滑下凹形，并保留坡口边缘线；第二层必须盖住第一道焊缝。焊接结束后，割去引弧板和引出板。

2.2.5　板厚＜38mm的低碳钢板直缝和筒体环缝的自动埋弧焊

自动埋弧焊由于生产效率高、焊接质量好，广泛用于中厚钢板的焊接。如大型无缝钢管厂制造的直环铁回转窑、水泥厂的水泥回转窑等，都属于筒体的焊接，可采用自动埋弧焊来完成各纵、环缝的焊接。其筒体材质为Q235C板，板厚为22～60mm。

（1）坡口加工

半自动切割机下料，用刨边机刨双X形坡口双边60°，要求表面平直，宽窄均匀。坡口及附近表面上的铁锈、氧化皮和油污一定要清除干净。

（2）焊机及焊接材料的选用

① 选择埋弧焊机。焊前应检查焊机各接线处是否正确、可靠，接地是否良好。然后，启动电机查看运行情况，并调节电流、电弧电压、焊接速度，检查送丝是否正常。

② 选用H08A焊丝，直径为5mm。盘丝前，首先用汽油清除焊丝表面上的油污，并用砂纸打磨铁锈；选用HJ431焊剂，使用前将焊剂进行烘干，烘干温度为250～300℃，烘干1～2h，随用随取。

（3）焊件装配

装配前，各筒节应进行校正找圆，合格后进行组对，组对应在铸梁平台上进行。装配间隙应＜2mm，错边量＜2mm，两端口平面度应＜1.5mm，采用手工定位焊。

（4）焊接参数

筒体的焊接一般先焊内环缝，为使熔深为板厚的40%～50%，并防止烧穿，要选择适当的焊接参数。外环缝焊接为保证焊透，其焊接参数应适量加大些。自动埋弧焊X形坡口焊接参数见表2-9。

（5）焊接要点及注意事项

① 先进行内环缝的焊接，由于埋弧焊的电弧功率很大，因此在焊接内环缝第一道时，外部必须加焊剂垫，以防电流过大烧穿。常用的焊剂垫有带式焊剂垫和圆盘式焊剂垫。焊接内环缝时，可采用内伸式焊接小车，配合转胎使用，如图2-13所示。

② 外环缝焊接前应进行碳弧气刨清根，采用ϕ8mm炭棒，刨槽宽为8～10mm，刨槽深为5～6mm，刨削电流为280～320A，压缩空气压力为5MPa，刨削速度控制为30～35m/h，刨后清除焊渣。

③ 外环缝的焊接机头要在筒体上方，焊接参数见表2-8。焊接外环缝时，可采用悬臂式焊接升降架，配合转胎进行。悬臂式焊接升降架如图2-14所示。

④ 自动埋弧焊应由3人来完成，一人操纵焊机，一人续送焊剂，一人清渣扫焊药。

⑤ 焊接外环缝时，操作位置较高，要预防摔伤。吊装筒体时，动作要稳。筒体放置在滚轮架上时，应仔细调节，将焊件的重心调到两个滚轮中心至焊件中心连线夹角允许范围内，防止筒体轴向窜动。

⑥ 气候、环境对焊接质量也有一定的影响。焊接应在相对湿度＜90%的环境下进行；室外作业时，风速应＜2m/s；雨雪天气时，不宜施焊；环境温度低于0℃时，焊接区域100mm范围内应预热才能进行焊接。

⑦ 焊接结束时，焊缝的始端与尾端应重合30～50mm。

2.2.6　锅炉筒体纵缝双面埋弧焊

采用焊车式焊机，焊接锅炉筒体纵缝的操作和焊接平板对接直缝是相同的。焊接时，将筒体放在支承架上，使焊缝轴线保持水平位置，将焊车及导轨等用焊接升降台支承于焊缝上部。利用升降台行走或焊车沿导轨的行走，实现电弧相对工件的运动，此种方法属于焊接电弧移动、工件固定不动。另一种方法是将筒体放在一平板拖车的支承架上，平板拖车由电动机带动沿地轨移动，移动速度可以调节，将焊车支承于焊缝上部，焊接时焊车固定不动，由拖车带动工件移动进行焊接。

（1）20钢钢板、厚度为14mm的锅炉筒体纵缝双面埋弧焊

① 坡口形式为I形坡口。

② 装配间隙为0～1mm。

③ 焊接材料：焊丝牌号为H08MnA，焊丝直径为3mm，焊剂牌号为HJ431。

④ 电流种类和极性为直流反接。

⑤ 焊接参数：焊接电流为400～500A，电弧电压为34～36V，焊接速度为27.5m/h。

⑥ 操作要求为正反两面各焊一层，先焊反面一层（筒体内），在正面（筒体外）用碳弧气刨清根后焊一层。

⑦ 焊后外观要求余高为0～3mm，焊缝宽度为10～20mm，其他无超标缺陷。

（2）60万千瓦机组锅炉筒体纵缝的焊条电弧+窄间隙埋弧焊

① 母材牌号为SA299钢，板厚为170mm。

② 接头坡口形式如图2-15所示。

③ 焊接材料：焊条电弧牌号为E7018-A，焊条直径为4mm、5mm，焊丝牌号为S3Mo，焊丝直径为4mm，焊剂牌号为SJ101。

④ 预热温度为150～250℃，层间温度为150～250℃。

⑤ 焊接参数：焊条电弧焊采用直流反接，打底焊时，焊接电流为170～190A（ϕ4mm），电弧电压为22～24V；填充层及盖面层采用ϕ5mm焊条，焊接电流为220～240A，电弧电压为23～25V；埋弧焊时，第一层焊接电流为550～580A，其他层焊接电流为500～550A，电弧电压为29～31V，焊接速度为29～31m/h。

⑥ 焊条电弧焊焊接70°反面坡口（筒体内纵缝焊缝），在正面（筒体外）清根后用埋弧焊焊满U形坡口。

⑦ 后热温度为150～200℃，保温时间为2h。

⑧ 焊后热处理温度610～630℃，保温时间为2.5h。

⑨ 焊后外观要求余高为0～3mm，焊缝宽度盖过坡口2～7mm。

2.2.7　容器大接管自动埋弧焊

厚壁容器球形封头（材料为19Mn5）上的大口径接管（材料为20MnMo）如图2-16所示。

① 焊缝为全焊透结构，坡口形式如图2-17所示。加工时，先在球形封头上按划线用半自动割圆机气割中心孔，然后在立车上加工至所需尺寸，并清除坡口区的水、锈、油等污物，由反面装搭中心接管。

② 选用直径为4mm的M10MnMo焊丝，配用250G焊剂，焊丝必须经350～400℃烘干2h。

③ 采用MZ-1000型自动埋弧焊机，机头由小车式改装为旋转式，安置在焊接升降架上，焊接专用装置如图2-18所示，焊接过程中靠机头回转，焊接速度实行无级调整。

④ 焊前工件可整体进炉预热，或用环形加热圈进行局部火焰加热，预热温度为200℃。施焊时，应先用焊条电弧进行封底，焊条为J507。封底层达到6mm以上时即可进行自动埋弧焊，焊条电弧焊与自动埋弧焊间隔时间不宜过长。大接管自动埋弧焊焊接参数见表2-10，焊接坡口顺序如图2-19所示。

⑤ 焊接结束立即进行消氢处理，消氢处理的温度为300～350℃，保温2h，可按局部预热方法进行。处理后需在焊缝背面用碳弧刨清根，若焊缝已冷至150℃以下，则需重新预热后再碳弧刨。清根后，应做磁粉深伤检查裂纹，然后用焊条电弧焊（J507）焊妥背面焊缝。

⑥ 中心接管焊后，应单独进行消除应力热处理，其温度、时间规范如图2-20所示。热处理结束后，再按上述程序进行第二只、第三只接管的开孔、焊接及焊后处理。

⑦ 所有大接管焊后，应进行焊缝的无损探伤，其要求见表2-11。

大接管焊接采用自动埋弧焊代替焊条电弧焊工艺，既能有效地提高焊接质量及生产率，又能大大减轻焊工的劳动强度。除了封头接管外，筒身上呈马鞍形焊缝的接管，只要采用能按马鞍形轨迹运动的焊接专用装置，同样也能实现自动焊，马鞍形自动焊专用装置如图2-21所示。此外，如将球形封头置于焊接变位机上，则普通焊机也能进行焊接，但这一方法的缺点是接管较难对准中心线。焊接变位机如图2-22所示。

2.2.8　30m3奥氏体不锈钢发酵罐埋弧焊

（1）技术条件

板材为06Cr19Ni10，板厚δ=10mm；筒体直径为2400mm，长为L=9896mm；工作压力为0.25MPa；工作介质为发酵液蒸气；工作温度为145℃。

（2）焊接工艺规范

采用I形坡口，根部间隙为4mm，坡口及两侧50mm以内应清理干净，不得有油污及杂质；焊丝为H0Cr21Ni10，并清理干净，直径为4mm；焊剂为HJ260，烘干规范为250℃保温2h；电源为直流反接；焊接参数见表2-12。

为防止475℃脆化及σ脆性相析出，焊接过程中，采用反面吹风及正面及时水冷的措施，快速冷却焊缝。

焊后进行焊缝外观检验，外观合格则进行20%的X射线探伤，且符合JB/T 4730.2—2005《承压设备射线检测》Ⅱ级要求，同时对工艺进行检查：试板进行X射线探伤和力学性能试验，合格后进行整体水压试验，试验压力为0.31MPa。

2.2.9　厚10mm的Q235A低碳钢板I形坡口对接双面焊（带焊剂垫）

（1）焊前准备

1）焊件技术要求

① 首先将待焊接钢板板边擀平，从而保证钢板的平面度，防止两块钢板组对时发生错边；然后将待焊接钢板板边刨边或铣边，通过机加工保证钢板边缘的直线度。从而才能保证焊缝的组对间隙均匀，防止因局部焊缝间隙过大而导致焊漏。

② 对待焊接接头进行清理，将焊缝两侧20～30mm范围内的铁锈、油污、氧化皮清除干净，使露出金属光泽，以防止产生气孔。

③ 将钢板组对，要求组对间隙和错边量见表2-13。

④ 采用焊条电弧焊进行定位焊。定位焊缝距离正式焊缝端部30mm，定位焊间距400～600mm，定位焊缝长度为50～100mm。

2）焊接材料

① 定位焊采用的焊条型号为E4315或E4303，直径为4mm或3.2mm。

② 埋弧焊采用H08A焊丝，焊丝直径为5mm或4mm，焊剂牌号为HJ431。

③ 焊条、焊剂按照规定烘干后使用。

（2）焊接操作

① 焊接顺序　首先将焊缝背面衬焊剂垫，焊接一面焊缝，然后将钢板翻身，焊接另一侧背面焊缝。

② 焊接参数　焊接参数见表2-14。

2.2.10　电站锅炉主焊缝的双面埋弧焊

（1）技术要求

铜筒材料：20g，厚度δ=42mm。

工作压力：3.82MPa。

焊缝表面：外形尺寸符合图样和工艺文件的规定；焊缝及热影响区表面无裂纹、未熔合、夹渣、弧坑、气孔和咬边。

焊缝X射线探伤：按JB/T 4730.2—2005Ⅱ级。

焊接接头力学性能：σb =400～500MPa，σs =225MPa，δ5 =23%，冷弯α=180°，AkV =27J。

焊接接头宏观金相：没有裂纹、疏松、未熔合、未焊透。

（2）焊接工艺

① 坡口形状及尺寸如图2-23所示。

② 选用的焊接材料为ϕ5mm H08MnA焊丝和HJ431焊剂。

③ 焊接参数见表2-15。采用多层搭接焊，焊层分布如图2-24所示，层间温度为100～250℃。焊丝偏移量见表2-16。

2.2.11　H型钢厚板对接埋弧焊

板材：Q345（16Mn），厚度δ=40mm。

焊接材料：焊丝为H08MnA，ϕ4mm，焊剂为SJ101，使用前烘焙温度为300～350℃，保温2h。

坡口形式如图2-25所示，坡口加工采用刨边机。若采用火焰切割，则将坡口处0.5mm的硬化层磨去。坡口及侧面（2δ+30mm）应做超声波检查，确定焊修或报废。坡口及附近30mm范围表面上，应无水分、油污、锈迹和毛刺。

定位焊缝长60～70mm，间距400mm。焊前母材的清理、预热、焊条选用和烘焙与正式施焊时相同。

引弧板和引出板的尺寸为100mm×75mm，其上的坡口与焊件一致。

预热温度为107℃，预热宽度为坡口每侧76mm。层间温度为150～180℃，焊接参数见表2-17。

2.2.12　乙烯蒸馏塔纵缝的埋弧焊

工作温度：-70℃。

工作压力：0.6MPa。

板材：0.9Mn2V（正火），厚度为16mm。

焊接材料：焊丝为H08Mn2MoVA，焊剂为HJ250，使用前烘干温度为300～350℃，保温2h。

坡口形式为I形，根部间隙为4mm。

采用直流电源反接。

焊前将坡口两侧各50mm范围内的水分、油及污物清理干净，并除锈及氧化皮，直至露出金属光泽。

焊接定位焊缝时采用W707焊条，焊前烘干温度为350℃，保温1h。焊接电流：ϕ4mm焊条为140～180A。

焊接第一层里面焊缝时采用焊剂垫，并使焊剂垫与筒体紧密贴合，不得有间隙。乙烯蒸馏塔筒体纵缝埋弧焊焊接参数见表2-18。

2.2.13　大直径筒体环缝对接双面埋弧焊

（1）焊前准备

1）焊件技术要求

① 大直径圆形筒体对接环焊缝的双面埋弧焊，先在焊剂垫上焊接内侧环缝。焊剂垫由滚轮和承托焊剂的带组成，如图2-26所示，利用圆形筒体与焊剂之间的摩擦力带动筒体一起转动，并不断地向焊剂垫上添加焊剂。然后焊接外侧环缝。

② 两段筒体组对时，应防止发生错边量过大的现象，并保证焊缝的组对间隙均匀，防止因局部焊缝间隙过大而导致焊漏。

③ 对待焊接接头进行清理，将焊缝两侧20～30mm范围内的铁锈、油污、氧化皮清除干净，使露出金属光泽，以防止产生气孔。

④ 采用焊条电弧焊进行定位焊。定位焊缝长度为50～100mm，应对称布置。

2）焊接设备　在进行圆形筒体对接环焊缝焊接时，焊机小车可固定在悬臂架上，焊接速度由滚动架转动进行调节。

（2）焊接操作

① 焊接顺序　首先焊接筒体内侧对接环焊缝，然后焊接筒体外侧对接环焊缝。焊丝与焊件的相应位置非常关键，焊件的直径越大，允许焊丝偏移的尺寸就越大，这是因为焊件直径越大，在同一偏移中心角的情况下，所对应的弧长就越大；环缝的焊接速度越大，允许焊丝偏移的尺寸就越大，这是为了使熔池和熔渣能在适当的位置凝固，以免造成铁液流失或下淌，保证焊缝质量。

② 内侧焊道的操作技术　当焊接内侧环焊缝时，焊丝偏移见图2-27（a），如果是小直径管，则偏移的距离往往会小于30mm。焊丝的偏移使得焊丝处于上坡焊的位置，其目的是使焊缝有足够的熔深。

当焊接厚壁对接焊缝时，随着焊接层数的增加，相当于管子直径在减小，因而焊丝的偏移距离应由大到小变化。从多层焊的焊接来讲，底层焊缝要求有一定的熔深，焊缝宽度不宜过大，故要求偏移距离大一；而焊到焊缝表面时，则要求有较大的焊缝宽度，这时偏移可以小一些。

③ 外侧焊道的操作技术　当焊接外侧环焊缝时，焊丝偏移见图2-27（b），如果是小直径管，则偏移的距离往往会小于30mm。焊丝的偏移使得焊丝处于下坡焊的位置，这样，一可减小熔深避免烧穿，二可使得焊缝成形美观。

当焊接厚壁对接焊缝时，随着焊接层数的增加，相当于管子直径在增大，因而焊丝的偏移距离应由小到大变化。从多层焊的焊接来讲，底层焊缝要求有一定的熔深，焊缝宽度不宜过大，故要求偏移距离小一些；而焊到焊缝表面时，则要求有较大的焊缝宽度，这时偏移可以大一些。

2.2.14　液化石油气储罐筒节的埋弧焊

（1）基本情况

液化石油储气罐属于Ⅱ类压力容器，罐体材料为16MnDR低温钢，焊接方法采用埋弧焊，罐体尺寸直径×长×板厚为1800mm×6000mm×14mm，焊后要求罐体整体进行热处理。液化石油储气罐筒节结构如图2-28所示。

（2）坡口形式

采用I形坡口，坡口处共焊两层焊缝，第一层焊缝焊完后，用碳弧气刨对焊缝进行清根，把未焊透、焊接缺陷刨掉，再用角磨机把刨槽内外的氧化、渗碳、渗铜层等都磨掉，最后用埋弧焊焊接第二层。坡口形式见图2-29。

（3）焊接材料

液化石油储气罐应具备较高的综合力学性能，根据等强度原则，焊接材料匹配如下：ϕ4mm的10Mn2焊丝，SJ101焊剂，焊条电弧焊定位，焊条牌号为J507。焊条焊前烘焙温度为350～400℃，保温1h。焊剂焊前经300～350℃烘焙，保温1～2h。

焊剂的碱度对16MnDR钢的低温韧性有很大影响，焊剂碱度越大，焊缝中的含氧量越低，焊缝金属的冲击韧度越高。选用SJ101焊剂，是因为它属于碱性焊剂，焊剂中的碱性氧化物MgO和CaO的含量较高，含P、S量较低，松装密度小，熔点高等，适用于大热输入的焊接。SJ101焊剂的主要成分见表2-19。

（4）焊接操作

埋弧焊焊接时，焊接参数应选择快速焊、小热输入、层间温度控制在150℃，先焊各个罐节的纵缝，然后再焊罐节及储气罐封头环形焊缝。液化石油储气罐的焊接参数见表2-20。液化石油储气罐体环境埋弧焊焊丝的偏移位置如图2-30所示。

（5）焊后热处理

液化石油储气罐体焊后，为了使焊缝组织晶粒细化，改善焊接接头的组织与性能，增加焊缝抗应力腐蚀的能力，消除焊接残余应力，从而提高焊缝的冲击韧度，罐体应进行整体热处理。

2.2.15　厚板的埋弧自动焊在生产实践中的应用

某厂生产制作的冷却筒体，材质为日本产SB410，板厚分别为28mm和32mm。需进行工艺评定试验，现将工艺试验规范列举如下。

（1）28mm厚板的工艺评定试验

① 接头形式　接头形式采用双面不对称V形坡口，坡口形式如图2-31所示。

② 焊接参数　焊接参数如表2-21所示。

③ 其他要求　环境温度≥5℃。背面碳弧气刨清根。

（2）28mm（25mm）厚板的埋弧自动焊

① 接头形式　接头坡口采用不对称双面V形坡口，如图2-32所示。

② 焊接参数　焊接参数见表2-22。

③ 其他要求　环境温度≥5℃。背面碳弧气刨清根。