第四节 企业能源统计数据审核

按照能源流程走向，此次审计对企业在审计期内能源的购入、外供、库存、库途损耗等项指标给予了数据追溯性的原始票据和库存记录抽查以及全面的年报月报审核，并与企业同时段上报统计局的数据进行比对分析，核查情况如下。

4.1 企业能源（购入、支出）流向审核

4.1.1 企业能源消费总量审核数据与上报数据对比分析

经审核，xx市该煤焦化有限责任公司在2010年（审计期内），能源消费总量当量值为1165485.35tce，等价值为1175214.40tce。

企业上报数据为1165571tce（应为当量值）。

上述两者差距为审核数小于上报数85.65tce。

现将能源消费总量审核（根据月报所得）数据表（表1-13）与企业上报数据表（表1-13）分别列出如下：

比较两表，可以发现上报数据表（表1-14）中，“电”一栏，折标系数为“0.1229kgce/kwh”，“柴油”一栏，折标系数为“1.4571kgce/kg”，按中华人民共和国GB/T2589—2008“综合能耗计算通则”所列均为当量折标系数，所以该表计算的应是能源消耗的当量值，但该表又把只能进行等价折算的耗能工质“水”加了进来，就导致了两表主要的数据差距。

另外，由于月报中“汽油”的用量较小（全年用实物量仅为5t，将在后面数据抽查中列出），上报数据中又将其忽略，这是导致审核数据与上报数据产生差距的又一个原因。

当然还有有效位数的原因。

修正上述缺陷，两表结果即相吻合。

4.1.2 企业能源实物消费和企业能量平衡

（1）企业能源实物消费平衡

本企业审计期内消耗的能源实物主要为精煤、电力、柴油、汽油、水。其中精煤为焦炭生产的主要原料；电力主要用于生产及辅助生产过程机械设备的运转动力；柴油用于堆煤储运、汽油用于商业联络运输；水主要为生产用蒸汽、办公、生活、绿化及消防用水，循环处理后的生化水用于熄焦。

下表（表1-15）为企业能源实物消费量平衡表（耗能工质水未列入）。

（2）企业能量平衡

审计期该煤焦化能量平衡表如下表（表1-16）所示。

4.2 企业能耗体系及能源消费流向平衡分析

4.2.1 项目能源消耗系划分

本项目消耗的能源主要为精煤、电力、柴油和水。根据该项目实际情况，将能耗体系划分为精煤消耗系统（包括焦炉煤气的消耗）、电力消耗系统、柴油消耗系统以及水消耗系统。

精煤和电为本项目消耗的主要能源，因此本报告对此二项能耗各个环节的使用将做比较详细的分析。

4.2.2 企业耗能结构饼图

根据统计，该公司审计期内共消耗精煤（干）1256379.36t，折标准煤当量值1159638.15tce；消耗电力3410.80万kWh，折标准煤当量值4191.87tce；消耗柴油1131t，折标准当量值1647.98tce；新水1086704m3，折标准煤等价值93.13tce。企业能源消耗量见前面所列表（表1-13）。消耗自产焦炉煤气104618626.6Nm3，折标准煤当量值64267.22tce。

根据企业能源消耗量结构表（表1-13），得2010年各种能耗所占比例饼图如图1-14、1-15所示。

4.2.3 企业能源消费流向平衡

（1）精煤

精煤是该煤焦化公司生产焦炭及其附属产品的的主要生产原料煤。根据该公司财务统计报表和用精煤生产统计报表，审计期共消耗精煤（干）1256379.36吨。

（2）电力

该公司所用电量全部由供电部门提供。经审计，该公司2010年共计从电网购电3410.80万kWh，用于生产、附属生产（含水循环、办公生活区等）消耗。

（3）水

该公司审计期总用水量为1086704m3，其用水来自自建水源及园区水网（园区水网只作应急补水）。主要用途为生产用水和生活环境用水。生产用水最主要耗水工序为熄焦工序，而熄焦用水大部分由污水生化处理后重复利用，且其泄漏水又返回生化处理站接受处理待用。除熄焦过程的汽化排放外，全厂无其他水排放流失。所以根据《GB/T7119—2006节水型企业评价导则》A.7公式 [w=Vw/（Vw+Vd）……Kw为废水利用率、Vw为处理后废水回用量、Vd为外排废水量] 和A.10公式 [Kp=Vp′/Vp……Vp为达标排放率、Vp′为达标排水量、Vp总排水量] 全厂的废水利用率近于100%，而排放为0。

（4）柴油

柴油主要供企业堆运配煤的装载机和推土机使用，审计期内共消耗柴油1131t。内计购入贮存环节损失量为5.66t。

（5）焦炉煤气

焦炉煤气为自产自耗加余气外销的能源品种，这里给予附带分析。本企业用于炼焦等生产的焦炉煤气是104618626.6Nm3。其流向平衡简示如下表。

（6）该煤焦化能源消费流向

4.2.4 影响能耗指标变化的因素及各用能系统能耗分析

（1）影响能耗指标变化的因素

影响某市煤焦化企业能耗指标变化的因素主要表现在以下几个方面：

①企业的部分电机已经属于国家第二批《高耗能落后机电设备（产品）淘汰目录》的范围之中。这些机电设备在生产中的启动运行必然会影响到企业耗能指标的稳定性。

②所用变压器均为“S9”型变压器。从节能角度评价，它已落后于目前国内企业已较为普遍采用的“S11”型变压器。这也将是影响企业节能目标顺利完成的原因所在。

③本企业对用能加工转换、输送分配和最终使用环节的监管方面，特别是在最终使用环节监管上略显不足。在用电、用气、用水的主要次级用能单位和主要用能设备的计量器具略少于标准配备要求数量。这些计量器具配备上的欠缺，必将对企业能耗的动态变化造成不良影响。

④受xx市多风气候影响，精煤露天存放通常会带来0.3%贮存损失（xx地区行风天数多、风速大，露天储煤损失甚为严重）。这对于年实物消耗精煤高达1256379.36t的该煤焦化而言，其损失就达到3769.14t/a。

⑤自耗焦炉煤气方面，该煤焦化有限公司在炼焦、蒸汽锅炉、管式炉、精煤烘干上等都有一定的消耗量，如果采取必要的、切实可行的节能措施进行有效的控制，必会减少大量的煤气自耗。从而增加煤气的外供量，使得能耗总量相对下降。

（2）各用能系统能耗分析

第一，电力系统（变压器、电动机）耗能分析

①线损。通过变压器加工转换的电量（购入电量）为3410.80万kwh，折合标准煤的当量值为4191.87tce。经过监测获得总线路损耗为3.41%（加权平均值），损耗为116.31万kwh，当量值为142.95tce。仅此一项的经费支出按当时价（0.50元/kwh）计，就高达581550元。

②最终使用。本企业的主要耗电设备是各车间的电动机，而电动机的效率根据监测结果加权（按功率）平均值为90.31%，而附属系统主要耗电的照明即使全部按光效较高的节能灯计算，其效率也不过20%左右，此处以20%计。查阅报表等资料知，附属系统总耗电约占全厂用电的10%。则由某市煤焦化企业进入最终使用环节用电量为

总电量-总线损=3410.80-116.31=3294.49万kwh（当量值为4048.93tce）

最终使用环节用电量减去附属系统总耗电所占10%的全厂用电量329.45万kwh（当量值为404.89tce），得到生产用电为2965.04万kwh（当量值为3644.03tce），即：

3294.49万kwh-329.45万kwh=2965.04万kwh（当量值为3644.03tce）

则最终使用环节全厂电耗有效能量为：

生产部分：2965.04*90.31%=2677.73万kwh（当量值为3290.93tce）

附属部分：329.45*20%=65.89万kwh（当量值为80.98tce）

最终使用环节全厂电耗损失能量为：

生产部分：2965.04-2677.73=287.31万kwh（当量值为353.10tce）

附属部分：329.45-65.89=263.56万kwh（当量值为323.92tce）

所以全厂电耗有效利用量为（生产+附属）：

2677.73+65.89=2743.62万kwh（当量值为3371.91tce）

所以全厂电耗损失量为（生产+附属+路损）：

287.31+263.56+116.31=667.18万kwh（当量值为819.96tce）

于是，全厂耗电总有效利用量为2743.62万kwh，折标煤3371.91tce，占全厂电能总消耗量的80.44%；总损失量为667.18万kwh，折标煤量为819.96tce（当量），占全厂电能总消耗量的19.56%。

第二，用油系统耗能分析。

①企业柴油用量为1131t，折标煤量为1647.98tce（当量），购入贮存环节损失量为5.66t（0.5%），折标煤量为8.25tce（当量）。进入最终使用环节的柴油实物量为1125.34t，折标煤当量为1639.73tce。

②最终使用：使用柴油的耗能设备发动机热效率为38%，最终使用环节该煤焦化柴油有效利用量为427.63t，折标煤当量为623.10tce，热损失62%，损失量为697.71t，折标煤当量值为1016.63tce。

汽油因耗量过小，损耗略计。

则全厂耗柴油总有效利用量为427.63t，折标煤当量为623.10tce。

全厂耗油总损失量为（购储损失+使用热损失）：

5.66+697.71=703.37t（当量值为1024.88tce）

于是全厂耗油（汽柴油）总当量值为1655.34tce，有效利用总当量值为630.46tce，占耗油总当量值的38.09%；损失燃油折当量值为1024.88tce，占耗油总当量值的61.91%。

第三，精煤系统耗能力分析。

①企业消耗精煤（干）共1256379.36t，折标煤当量为1159638.15tce（当量）；贮存传输（现有一层9m高的防护网）损失按0.3%计算，则损失量为3769.14t，折标煤量为3478.92tce（当量）。

②最终使用：进入炼焦环节（最终使用环节的有效能量）精煤为1252610.22t，折标煤量为1156159.23tce（当量）。有效利用量占精煤总耗量的99.7%。

第四，建筑节能。

热媒采用冷鼓工序横管冷却器上段热水（并加以锅炉蒸汽补热）供热，室内采暖系统根据建筑物特点采用上供下回式系统（散热器、管材选择：散热器有一部分为四柱型铸铁散热器，其他部分多采用彩钢散热器，室内管材采用焊接钢管，DN≤32丝接，DN＞32焊接）。

另有车间办、食堂、浴室未逐一列入。

依据国家建筑节能标准（GB50176—1339）《民用建筑热工设计规范》、地方建筑节能标准（DB15/T259—1997）《自治区民用建筑节能设计标准实施细则（采暖居住建筑部分）》，该厂办公室建筑结构基本满足节能要求，该厂单身宿舍基本满足建筑结构节能要求。

4.3 对能源投入和产出数据的审核

4.3.1 能源总投入和产出的结构

本项目在生产过程中，主要投入的能源品种为精煤、电力、柴油和水；主要的产出产品的品种为焦炭，另有附属产品：煤焦油、粗苯、焦炉煤气等。

通过审核，2010年（审计期内），企业的能源消费投入和产品产出情况如表1-24、表1-25和表1-26所示。

（1）能源投入结构（审计值）

（2）产品产出结构（审计值）

（3）企业自查值

比较上面表格，能够发现企业的自查值中未列出“汽油”，而在进行标煤换算时对“水”的折标概念不清。

4.3.2 能源投入和产出的数据溯源

下表是2010年某市煤焦化企业一个月（2010年1月）的经营（月）报表。

本审计结果的数据来源，除了实地深入企业的详细摸查之外，就是这些可资为据的原始数据报表。

根据此处所列出的这张表格中的相关数据，可以核算出本月企业生产主要能源消耗原料精煤的投入情况和主要产品焦炭的的产出情况。

2010年1月份，企业库存精煤（包括焦煤、无烟煤、青海煤、神木煤、富泉煤、中硫肥等）280853t，月计划购入77738.1t，实际购入378227；计划炼焦投入精煤106920t，实际投入97394.19t（含水，干基为89213.78t）。

本月企业计划产出焦炭产品（包括全焦、冶金焦、焦粉、焦粒等）159421.3t，实际产出134780t。

其他能源的投入和产品产出情况可类此核计。

4.4 对于能耗相关产出（产值、增加值和产品产量）数据的审核

本项目2010年生产基本属于正常运行状态，虽因经济危机的波及未达到年产品产量的设计目标，但差距较小。

2010年，本企业实现工业总产值93283.37万元，实现工业增加值9914.95万元，各类产品产量如前面表（表1-24）所列。

企业商品销售（价格）表、利润及利润分配表见附录（相关能源购进支撑性材料）。

审核结果与企业原上报数据相吻合。

4.5 对企业采用的能源折标系数的审核

从前面企业自查表单——“2010年某市煤焦化企业焦炭产品综合能耗（表1-25）”中，可以清楚看到，企业在进行能源核算时采用的折标系数如下表所示：

表中所列八个折标系数，除“水”（耗能工质）的折标系数为等价折标量之外，其余七个均为当量值。

其中：

洗精煤、焦炭的折标系数，根据当年企业质计部（化验室）提供的发热量检测报告出具实物低位发热量折算获得。

焦油、粗苯、焦炉煤气三种产品，因为当时本市不具备化验条件，而采用国家标准GB/T2589—2008《综合能耗计算通则》给出的折标系数。

电、柴油、汽油（表中未列出）、新水（耗能工质）亦采用国家标准GB/T2589—2008《综合能耗计算通则》给出的折标系数。

当年企业质计部（化验室）提供的发热量检测报告原件如下面扫描图表所示。

4.6 对企业购入能源费用、单价和成本总量的审核

2010年，企业生产共消耗精煤1256379.36t。查证财务数据，该年度新购入洗精煤1015228.77t，上年库存280853.06t，此两项共计1296081.83t，减去本年消耗量，尚余39702.50t（记为次年库存数）。合乎进出（收支）项余数逻辑法则。

其他能源进出情况审核结果类似。

举例：年购入洗精煤总费用为80553.93万元，即为购入焦煤（xx煤、宁夏煤）、太西煤（无烟煤）、青海煤、神木煤、富泉煤等的费用总和。

各类能源购入成本费用及单价列表如下。